دانلود فایل تحقیق بررسی عوامل خوردگی داخلی در خطوط انتقال لوله گاز

تحقیق بررسی عوامل خوردگی داخلی در خطوط انتقال لوله گاز در حجم 47صفحه و در قالب word و قابل ویرایش و با قسمتی از متن زیر:

روش‌هاي جلوگيري از خوردگي حفره‌اي

Ø كليه روش‌هائي كه براي مبارزه با خوردگي شياري ذكر گرديد در اين نوع خوردگي نيز مؤثر مي‌باشد.
Ø استفاده از آلياژهائي كه در برابر حفره‌دار شدن بسيار مقاوم مي‌باشند.
اين نوع آلياژها عبارتند از:

الف: فولاد زنگ نزن نوع ٣٠٤
ب: فولاد زنگ نزن نوع ٣١٦
ج: هستوليF، نيونل يا دوريمت ٢٠
د: هستولي C، يا كلريمت ٣
ه - تيتانيم
نکته : افزودن ممانعت‌كننده بايد با دقت خاصي صورت گيرد به دليل اينكه اگر خوردگي كاملاً متوقف نگردد، حفره‌دار شدن تشديد مي‌شود.

5 - خوردگي بين دانه‌اي
در مبحث متالورژيكي در رابطه با دانه‌ها (كريستال‌ها) و مرزدانه‌ها توضيحاتي داده شد.اگر يك فلز در يك شرايط خاص ناپايدار شده و در نتيجه خورده شود، چون مرزدانه‌ها معمولاً كمي فعال‌تر از خود دانه‌ها مي‌باشند، بنابراين خوردگي يكنواخت به وجود مي‌آيد اما تحت بعضي شرايط، مرزدانه‌ها نسبت به دانه‌ها خيلي فعال‌تر مي‌شوند و خوردگي بين دانه‌اي به وجود مي‌آيد.خوردگي موضعي و متمركز در مرزدانه‌ها يا نواحي نزديك به آن‌ها در حالي كه خود دانه‌ها يا اصلاً خورده نشده‌اند يا كم خورده شده‌اند خوردگي را بين دانه‌اي مي‌نامند، آلياژ پودر مي‌شدو (دانه‌ها يا كريستال‌ها جدا مي‌شوند) و يا استحكام خود را از دست مي‌دهند.
خصوصيات خوردگي بين‌دانه‌اي
خوردگي بين‌دانه‌اي به وسيله ناخالصي‌هاي موجود در مرزدانه‌ها، غني شدن يا فقير شدن DEPLETION مرزدانه‌ها نسبت به يك عنصر آلياژي در اين نواحي واقع مي‌شود. مثلاً فقير شدن مرزدانه‌ها نسبت به كرم باعث خوردگي بين دانه‌اي فولادهاي زنگ نزن مي‌گردد.
Ø اين پديده در حالت‌هاي حساس شدن SENSITIZATION فلزات به وجود مي‌آيند. مثلاً فولاد زنگ نزن ٨-١٨ در محدوده‌ي 950 تا 450 اگر حرارت داده شوند حساس شده و مستعد خوردگي بين دانه‌اي مي‌باشد.
روش‌هاي جلوگيري از خوردگي بين‌دانه‌اي

به دليل اينكه اين خوردگي بيشتر در فولادهاي زنگ نزن اتفاق مي‌افتد سه روش جلوگيري آن را در اين مورد ذكر مي‌كنيم:
در درجه حرارت بالا فلز تحت عمليات حرارتي محلولي قرار داده شود و سپس در آب سريع سرد شود.
اضافه كردن عناصري كه تمايل شديدي به واكنش و يكنواخت كردن آلياژ دارند اين عناصر را پايداركننده‌ها مي‌نامند.
تقليل كربن فولاد به كمتر از ٠٣/٠ درصد تا كاربيد كافي براي به وجود آمدن خوردگي بين دانه‌اي به وجود نيايد.عمليات حرارتي محلولي در صنعت، مشتمل بر حرارت دادن در ١٠٥٠ درجه سانتگراد تا ١١٥٠ و سپس سرد كردن سريع در آب مي‌باشد. در اين درجه حرارت‌ها كاربيد كرم حل مي‌شود و در نتيجه آلياژ همگن‌تر و يكنواخت‌تر به دست مي‌آيد.
6- جدايش انتخابي SELECTIVE LEACHING

جدايش انتخابي، جدا شدن يكي از عناصر آلياژي از آلياژ جامد در فرآيند خوردگي مي‌باشد. مانند جدا شدن روي از آلياژهاي برنج كه به زدايش روي DEZINCIFICATION معروف است. برنج زرد معمولي از تقريباً ٣٠% درصد روي و ٧٠% درصد مس تشكيل يافته است. زدايش روي به سهولت با چشم غيرمسلح مي‌توان تشيخص داد، زيرا آلياژ قرمز رنگ مسي حاصل مي‌شود كه از رنگ زرد اصلي آلياژ تميز مي‌باشد.دو نوع زدايش روي وجود دارد كه به سهولت قابل تشخيص هستند.نوع لايه‌اي يا يكنواخت و نوع موضعي PLUG TYPE در نوع لايه‌اي يك سري لايه داخلي كه تيره‌تر از ساير نقاط مي‌باشد مشخص مي‌گردد، اين همان قسمتي است كه روي خود را از دست داده و لايه خارجي برنج زرد خورده نشده است.در نوع موضعي به صورت ناحي تيره سوراخ‌هائي هستند كه در آن محلول‌ها روي از دست رفته است و در سطح فلز پراكنده و مشخص مي‌باشند كه به صورت لكه‌لكه ظاهر مي‌شوند. نوع لايه‌اي بيشتر در برنج‌هائي كه درصد روي آن‌ها بالاتر است و در محيط‌هاي اسديي واقع مي‌شود اتفاق مي‌افتد و نوع موضعي اغلب در برنج‌هائي كه مقدار روي آن‌ها كم است و در شرايط خنثي، قليائي يا كمي اسيدي قرار دارند اتفاق مي‌افتد.در كل مكانيزم زدايش روي را مي‌توان مشتمل بر سه مرحله دانست:
انحلال برنج (بر اساس فعال بودنروي و نجيب بودن مس).
باقيماندن روي در محلول
راسب شدن مس روي سطح برنج
گرافيته شدن
گاهي اوقات چدن خاكستري جدايش انتخابي از خود نشان مي‌دهد مخصوصاً در محيط‌هائي كه از نظر خوردگي نسبتاً متوسط مي‌باشند.به نظر مي‌رسد كه سطح چدن گرافيته شده، زيرا سطح چدن ظاهر گرافيتي به خود گرفته و به سهولت مي‌توان به وسيله قلم تراش آن را تراشيد، به همين دليل اين پديده را گرافيته شدن و گاهي خوردگي گرافيتي گويند كه اين نام‌گذاري غلط مي‌باشد و در واقع جدايش انتخابي كربن از آلياژ چدن مي‌باشد.
روش‌هاي جلوگيري از جدايش انتخابي

كم كردن خوردگي محيط مثلاً حذف اكسيژن
حفاظت كاتدي
اضافه كردن فلزي ديگر به آلياژ. مثلاً اضافه كردن ١% درصد قلع به برنج ٣٠-٧٠
استفاده از ممانعت‌كننده مانند افزودن مقادير كمي آرسنيك و آنتيموان يا فسفر به آلياژ برنج
براي محيط‌هائي بسيار خورنده كه زدايش روي در آن‌ها اتفاق مي‌افتد يا براي قطعاتي كه از اهميت بالائي برخوردارند و نبايد به هيچ وجه خورده شوند از كوپرونيكل‌ها استفاده مي‌كنند.
· كورپرونيكل‌ها آلياژ ٧٠% تا ٩٠% درصد مس و ٣٠% تا ١٠% درصد نيكل مي‌باشد. CUPRANICEL
7- خوردگي سايشي

خوردگي سايشي عبارت است از سرعت يافتن يا افزايش سرعت خوردگي يا از بين رفتن يك فلز در اثر حركت نسبي بين يك مايع خورنده و سطح فلز.معمولاً اين حركت خيلي سريع است و اثرات سايش مكنيكي و يا سائيده شدن وجود دارد. يون‌هاي فلزي حل شده روي سطح فلز در اثر حركت روي سطح باقي نمي‌ماند، يا محصولات جامد حاصل از خوردگي از سطح فلز به طريق مكانيكي كنده مي‌شوند.گاهي اوقات حركت باعث تقليل سرعت خوردگي مي‌گردد. مخصوصاً موقعي كه تحت شرايط ساكن خوردگي موضعي اتفاق بيافتد. اما اين خوردگي سايشي نيست زيرا سرعتد خوردگي افزايش نيافته است.
خصوصيات خوردگي سايشي

خوردگي سايشي داراي ظاهري شيادار GULLIES، موجي شكل، سوراخ‌هاي كروي شكل و ناهموار مي‌باشد كه در جهت خاصي قرار گرفته‌اند.
بيشتر در فلزاتي كه سختي پائيني دارند و به سهولت صدمه مي‌بينند مانند مس و سرب روي مي‌دهد.
كليه تجهيزاتي كه در تماس با مايعات متحرك مي‌باشند در معرض خوردگي سايشي قرار دارند مانند سيستم‌هاي لوله‌كشي مخصوصاً زانوها ELBOW، پيچ‌ها BENS، سه راهي‌ها TESE، شيرها VALVES، پمپ‌هاي دمنده، دستگاه‌هاي گريز از مركز،پروانه‌هاIMPELLERS،به هم‌زن‌ها AGITATORS، تانك‌هاي متحرك AGITATED، لوله‌هاي مبدل حرارتي مانند بويلرها و كندانسورها، پره‌هاي توربين، افشانه‌ها، دودكش‌ها، گيوتين‌ها GUTTERS، زره‌هاي آسياب PLATES WEAR و تجهيزاتي كه در معرض پاشيدن (SPRAY) قرار مي‌گيرند.
عوامل مؤثر بر خوردگي سایشی

پوست‌هاي سطحي:
ماهيت و خواص پوسته‌هاي محافظ سطحي كه روي بعضي فلزات و آلياژها تشكيل مي‌گردد از نظر مقاومت در برابر خوردگي سايشي خيلي اهميت دارد. براي مثال پوسته سطحي كه سخت، متراكم، چسبنده و پيوسته باشد نسبت به موقعي كه پوسته به سهولت سائيده و يا كنده شود حفاظت بهتري به وجود خواهد آورد.
اگر پوسته ترد باشد و تحت تنش ترك بخورد و خرد بشود ديگر محافظ نخواهد بود و محل مناسبي جهت خوردگي حفره‌اي مي‌شود.

سرعت حركت:

سرعت حركت در خوردگي سايشي نقش مهمي به عهده دارد.افزايش سرعت حركت معمولاً باعث افزايش خوردگي مي‌گردد. اثر سرعت ممكن است تا رسيدن به يك سرعت بحراني صفر يا كم باشد و به مجرد رسيدن به سرعت بحراني به شدت افزايش يابد.معمولاً‌ افزايش سرعت از يك تا چهار فوت بر ثانيه تأثير كمي بر سرعت خوردگي دارد اما سرعت 27/FT/SEC خوردگي شديدي به وجود مي‌آيد كه سرعت را سرعت بحراني مي‌نامند. براي مثال: برنز سيليسيم در آب دريا با سرعت سرعت خوردگي آن 1mdd ميلي‌گرم بر دسي مترمربع به روز مي‌باشد و در سرعت به 2mdd و در سرعت به 254mdd مي‌رسد. بنابراين سرعت سرعت بحراني مي‌باشد كه در آن خوردگي كمترين سرعت را دارد و پس از آن به شدت خوردگي زياد مي‌شود. لازم به ذكر است ذرات معلق در سيال نقش افزاينده دارند. Miligram Per Square Decimeter/ Day
تلاطم يا آشفتگي: TURBULANCE
آشفتگي جريان سيال در تماس با سطح فلزات، مخصوصاً در مدخل ورودي لوله‌ها، لبه‌هاي تيز، شيارها، رسوبات، تغيير سريع سطح مقطع به دليل به هم زدن و تلاطم بيشتر مايع نسبت به جريان آرام باعث افزايش خوردگي سايشي مي‌شود.

برخورد: IMPINGMENT
اين پديده اثر خود را در مواقعي بروز مي‌دهد كه تجهيزات بخواهند جهت حركت سيال را تغيير بدهند براي مثال يك زانو كه مي‌خواهد سيال را از حالت عمودي به افقي و يا بالعكس تغيير جهت دهد برخورد شديدي در آن ناحيه ايجاد شده و باعث خوردگي در قسمت مزبور مي‌شود.
مثال‌هاي ديگر پره‌هاي توربين بخار، جداكننده‌هاي تله‌اي اتصالات T در لوله‌كشي‌ها، اجزاي خارجي هواپيماها و غيره...
كاربرد پوشش‌ها:
پوشش‌هاي سخت يا زره‌ها يا روكش‌هاي قابل تعويض، مشروط به اينكه از جنس مقاومي از نظر خوردگي ساخته شده باشند كاربرد مفيدي در خوردگي سايشي دارد.

خوردگي توأم با تنش
در نتيجه اعمال همزمان تنش‌هاي كششي و محيط خورنده روي فلز كه ايجاد ترك‌هاي پراكنده مي‌كند و در نهايت باعث خوردگي آن‌ها مي‌گردد توأم با تنش يا SCC ايجاد مي‌شود. بنابراين ترك‌ها و شكل ترك‌ها CRACK MORPHOLOGY نقش اساسي را در اين نوع خوردگي دارند.

انواع ترك در خوردگي توأم با تنش
در SCC دو نوع ترك كلي ديده مي‌شود:
ترك‌هاي بين‌دانه‌اي INTERGRANULAR
كه اين نوع ترك‌ها در طور مرزدانه‌ها حركت مي‌كنند مانند SCC بين دانه‌اي برنج.
ترك‌هاي ميان دانه‌اي TANSGRANULAR
اين نوع ترك‌ها از داخل دانه‌ها عبور مي‌كنند مانند: SCC ميان دانه‌اي در فولاد زنگ نزن. غالباً در يك آلياژ، هر دو نوع ترك ممكن است به وجود بيايند. نوع ترك بستگي به محيط خورنده و ساختمان فلز دارد.ترك خوردن معمولاً در جهت عمود بر تنش اعملا شده اتفاق مي‌افتد و بسته به ساختمان فلز و تركيب شيميائي محيط خورنده شكل ترك‌ها مي‌تواند به صورت چند شاخه‌اي و يا شاخه شاخه باشند.

عوامل مؤثر در SCC
- اثرات تنش
افزايش تنش، زمان شكست را كاهش مي‌دهد و براي هر آلياژ تنشي وجود دارد كه در كمتر از آن شكست اتفاق نخواهد افتاد.حد تنش مجاز براي مصونيت از نظر SCC بستگي به درجه حرارت، تركيب شيميائي فلز و تركيب شيميائي محيط دارد. بطور كلي حد تنش مجاز بين ١٠% تا ٧٠% درصد تنش تسليم است.
٢

- زمان شكست
زمان در SCC پارامتر مهمي است، زيرا خسارت فيزيكي مهمي كه در SCC اتفاق مي‌افتد در مراحل نهائي صورت مي‌گيرد. با نفوذ ترك‌ها به داخل فلز سطح مقطع مؤثر فلز كم مي‌شود و در نتيجه تنش افزايش مي‌يابد و نهايتاً شكست نهائي، مكانيكي خواهد بود.

٣- فاكتورهاي محيطي
در حال حاضر الگوي كلي براي محيط‌هائي كه در آلياژهاي مختلف باعث ايجاد SCC مي‌شوند وجود ندارد.
SCC در بعضي محيط‌هاي آبي، نمك‌هاي مذاب، فلزات مذاب، مايعت معدني فاقد آب اتفاق مي‌افتد. وجود اكسيدكننده‌ها غالباً اثر زيادي بر تمايل به ترك خوردن دارد.

٤- فاكتورهاي متالوژيكي
فاكتورهاي مؤثرد ر SCC عبارتند از:
تركيب شيميائي متوسط، طرز قرار گرفتن كريستال‌ها (دانه‌ها)، تركيب و توزيع رسوبات در داخل فلز، واكنش نابجائي‌ها با يكديگر و ميزان پيشروي حالت‌هاي فازي در آلياژها. اين فاكتورها به علاوه تركيب شيميائي محيط و تنش اعمال شده، زمان شكست را تعيين مي‌كنند.
روش‌هاي جلوگيري از SCC
كم كردن تنش تا زير حد مجاز مثلاً با كم كردن باروي فلز يا ضخيم‌تر كردن قطعه
حذف اجزا و ناخالصي‌هاي مضر محيط مانند دگازه كردن، دهينداله كردن يا تقطير نمودن.
استفاده از آلياژ مناسب مثلاً استفاده از اينكونل كه داراي مقدار نيكل بيشتر مي‌باشد به جاي فولاد زنگ نزن
كاربرد حفاظت كاتدي
اين مورد بايد مواقعي به كار برده شود كه مطمئن باشيم خوردگي در اثر SCC بوده است نه در اثر تردي هيدروژني، زيرا در غير اين صورت حالت عكس دارد.
اضافه كردن ممانعت‌كننده‌ها به سيستم در صورت امكان
در محيط‌هاي خورنده متوسط، فسفات‌ها و ممانعت‌كننده‌هاي آلي و معدني ديگر بطور موفقيت‌آميزي SCC را كاهش مي‌دهند.
ساچمه‌زني (شات بلاست كردن) مثلاً فولاد زنگ نزن ٤١٠ در معرض محلول ٣% نمك طعام در دماي محيط با نوع ٣٠٤ در معرض محلول ٤٢% كلرور منيزيم در ١٥٠ و آلياژ آلومينيوم 7075-T6 در محلول در دماي محيط
· ساچمه‌زني يا شات بلاست كردن عبارت است از ايجاد يك لايه پوسته مناسب در شرايط خاص بر روي فلزات و آلياژهاو اينكونل (يكي از آلياژهاي نيكل) INCONEL است
خسارت هيدروژني
خسارت هيدورژني يك اصطلاح كلي است كه دلالت بر خسارت مكانيكي وارد شده به فلز در اثر وجود يا واكنش با هيدروژن دارد.
خسارت هيدروژني را به چهار گروه زير تقسيم‌بندي مي‌كنند:
تاول زدن هيدروژني HYDROGEN BLISTERING
ناشي از نفوذ هيدروژن به داخل فلز كه در نتيجه تغيير شكل موضعي به صورت تاول روي فلز را منجر مي‌شود تاول زدن هيدروژني گويند كه در موارد خاص باعث انهدام كلي فلز مي‌شود.
تردي هيدروژني HYDROGEN EMBRITTLE MENT
تردي هيدروژني نيز در اثر نفوذ هيدروژن به داخل فلز است ولي نتيجه آن از دست دادن انعطاف‌پذيري فلز و استحكام آن مي‌باشد.هيدروژن اتمي تنها عنصري است كه مي‌تواند به درون فولاد يا فلز نفوذ كند.
دكربوره كردن DECARBURIZATION
دكربوره كردن يا از بين رفتن كربن فولاد، غالباً در اثر تماس هيدروژن مرطوب با فلز در درجه حرارت بالا مي‌باشد در اثر دكربوره شدن استحكام كششي فولاد كم مي‌شود.

خوردگي هيدروژني HYDROGEN ATTACK
منظور از واكنش بين هيدروژن و يكي از عناصر آلياژي يا اجزا تشكيل‌دهنده فلز در درجه حرارت‌هاي بالامي‌باشد. مثال كلي درباره خوردگي هيدروژني، تجزيه شدن و پوسيدن مس اكسيژن دار در حضور هيدروژنمي‌باشد و يا خوردگي فولاد در اثر گاز متان ايجاد شده:
مكانيزم تاول زدن هيدروژني

به دليل اينكه تاول زدن هيدروژني بيشتر در صنايع نفت روي مي‌دهد و خسارات زيادي به بار مي‌آورد مكانيزم اين پديده و روش جلوگيري از آن را شرح مي‌دهيم. در ذيل مقطع ديوراه يك تانك كه در داخل آن يك الكتروليت اسيدي و بيرون آن در معرض اتمسفر قرار دارد رسم گرديده است.
به ترتيب مراحل پيدايش تاول هيدروژني را با توجه به شكل شرح مي‌دهيم:
آزاد شدن هيدروژن روي سطح داخلي در اثر واكنش خوردگي يا حفاظت كاتدي.
عبور اتم‌هاي هيدروژن از ديواره تانك به بيرون و تشكيل ملكول هيدروژن در سطح خارجي.
نفوذ DIFFASION اتم هيدروژن به درون ديواره تانك و به تله افتادن در حفره‌ها (نقص متداول در فولادهاي قابي RIMMEDSTEEL)
تشكيل ملكول هيدروژن درون حفره‌ها
افزايش فشار درون حفره‌ها به دليل خارج نشدن ملكول‌هاي هيدروژن و تجمع آن‌ها در حفره

                     خوردگي در تأسيسات نفت و گاز

تا اینجا خوردگي را بطور كلي بيان نموديم و با اصول و انواع و روش‌هاي جلوگيري از آن آشنايي پيدا كرديم. خوردگي در كليه محيط‌ها بسته به شرايط وجود دارد و كليه صنايع با اين مشكل روبرو مي‌باشند. يكي از صنايع كه داراي محيط‌هاي خورنده فراوان مي‌باشد صنعت نفت است، که دارای ویژگی های خاصی می باشد که مهمترین آن ها شرح داده می شود :
ويژگي‌هاي محيط‌هاي خورنده درصنعت نفت و گاز

١- خوردگي توسط گاز خورنده دي‌اكسيد كربن
خوردگي شيرين در حضور و آب در جايي كه وجود نداشته باشد اتفاق مي‌افتد. اين نوع خوردگي مي‌تواند در خطوط لوله نفت يا گاز رخ بدهد و معمولاً حفره‌هاي عميقي ايجاد مي‌نمايد. بدون آب خورنده نمي‌باشد. اين گاز در آب حل شده و اسيد كربنيك ايجاد مي‌نمايد كه موجب كاهش ph آب كه كاملاً بر فولاد اثر خورندگي دارد، مي‌گردد. مقدار پ ـ هاش به دست آمده از محلول در آب مقايسه با مقادير پ ـ هاش حاصل از محلول‌هاي اسيدي بسيار خورنده‌تر مي‌باشد، اين امر به آن علت است كه در مورد اسيدهاي قوي مقدار ph فقط غلظت يون هيدروژن واقعي كه با مقدار كل اسيد مطابقت مي‌كند نشان مي‌دهد، اما در اسيد كربنيك ضعيف، فقط بخشي از يك مقدار به مراتب بزرگ‌تر تجزيه مي‌شود. اسيد كربنيك تشكيل شده به مقدار ناچيز در آب تجزيه‌پذير است و وقتي بر آهن اثر مي‌گذارد، محصول، خوردگي تشكيل مي‌دهد. بي‌كربنات( در آب محلول) و كربنات (در آب بسيار كم محلول)، در مواردي به همان اندازه كه فشار دي‌اكسيد كربن در جريان گاز بالا مي‌رود، مقدار خوردگي افزايش مي‌يابد. اين موضوع به دليل كاهش ph محيط، تسهيل فرآيند كاتدي از الكتروشيمي خوردگي اسيدكربنيك، پيشرفت دي پلاريزاسيون ئيدروژن و نهايتاٌ افزايش حلاليت فيلم محافظ و به همان نسبت كاهش رسوب فيلم كربنات از آب مي‌باشد. خوردگي معمولي سطح به وسيله معمولاً به صورت حملات موضعي شديد (piii ing) و با حملات بر قسمتي از سطح (partial surface attack) رخ مي‌دهد. حملات خوردگي اغلب به شكلي است كه به آن mcsa typc گفته مي‌شود. در اين حالت قسمتي از سطح،که به دليل اثرات سائيدگي ماسه و يا تلاطم جريان محافظت نشده باشد، دائماً در معرض محيط خورنده قرار مي‌گيرد. نواحي خورده شده در بعضي از مواقع ظاهر متاليك (metalic apperarnce)دارد در حالي كه سطح باقيمانده مي‌تواند توسط يك لايه محافظ از كربنات آهن پوشيده شده باشد در حقيقت اين حالت، اغلب در جايي كه توربولني زيادي وجود داشته باشد آشكار مي‌گردد.در سيستم‌هاي گازي شدت خوردگي ناشي از به چند فاكتور بستگي دارد، مهمترين آن‌ها درصد ، فشار، دما، سرعت گاز و تركيبات آب مي‌باشد، با افزايش دما تا ٥٥٣ درجه كلوبن فعالت خوردگي در سيستم شيرين افزايش مي‌يابد. در دماي بيشتر از آن به دليل كاهش حلاليت در فاز آب خوردگي نيز كاهش مي‌يابد. با افزايش فشار، بيشترين مقدار خوردگي در دماي بالاتر به دست مي‌آيد. در سيستم‌هاي نفتي به نظر مي‌رسد، نسبت آب به نفت يك عامل مؤثر اوليه و از جمله شرايط مساعد براي بروز اين نوع خوردگي مي‌باشد. نسبت نفت ـ آب را كه خوردگي ممكن است در آن شروع شود دقيقاً نمي‌توان تعريف نمود ولي تجربيات عملياتي نشان داده است كه وقتي آب بيش از ٥٠ درصد يا بيشتر باشد ممكن است خوردگي يك مشكل اساسي بشود بطوري كه در اين حالت نفت توليدي نمي‌تواند يك فيلم محافظ روي سطح فلز ايجاد نمايد. از طرف ديگر مواردي وجود داشته كه به رغم مشاهده آب آزاد ناچيز در جداكننده‌ها و وجود امولسيون فشرده با تقريباً يك درصد آب، مقدار خوردگي اندازه‌گيري شده در آسيب‌هاي پيش آمده بيش از ٤٠٠ هزارم اينچ در سال بوده است.